데님 결함 설명: 원단 구매자를 위한 원인, 검사 및 예방

데님을 자르고, 재봉하고, 세탁하거나 판매한 사람에게 물어보면 그들은 똑같은 말을 할 것입니다. 데님은 입기 가장 쉬운 직물 중 하나이며 깨끗하게 제조하기 가장 어려운 직물 중 하나입니다. 부드러운 저지 속으로 사라져버릴 듯한 창백한 줄무늬가 12온스 인디고 트윌 위에 흉터처럼 돋보입니다. 데님은 날실이 있는 능직물이기 때문에 날실이나 직기의 거의 모든 결함은 옷감의 표면에서 끝나고 인디고 염색과 의복 세탁을 통해 이를 증폭시킵니다.

다음은 직물 검사에서 가장 자주 나타나는 데님 결함, 원인, 등급 지정 방법, 롤 배송 전에 현실적으로 예방할 수 있는 부분에 대한 공장 측의 견해입니다.

실제로 데님 결함으로 간주되는 것

모든 불규칙성이 결함인 것은 아닙니다. 데님은 슬러브, 넵, 균일하지 않은 원사, 직기 상태 특성 등의 오랜 전통을 갖고 있으며, 많은 브랜드가 바로 그러한 룩을 위해 추가 비용을 지불합니다. 특성과 결함의 차이는 일반적으로 불규칙성이 의도적이고 일관성이 있는지 여부, 성능(강도, 수축, 색상 견뢰도)에 영향을 미치는지 여부, 구매자와 공장 간에 합의된 사양을 벗어나는지 여부 등 세 가지입니다.

실제로 직물은 포인트 시스템(가장 일반적으로 4점 시스템)으로 등급이 매겨지며, 롤은 단일 결함의 유무보다는 100평방야드당 포인트로 판단됩니다. 기술적으로는 존재하지만 합의된 허용 범위 내에 있는 결함은 클레임이 아닙니다. 절단 가능한 패널을 가로지르는 결함은 총점이 무해해 보이더라도 마찬가지입니다.

원사에서 시작되는 결함

불만의 상당 부분은 직기 이전의 회전 및 감기 단계로 거슬러 올라갑니다.

끝이 없음: 날실 끝이 부러지거나 빠져서 능직선에 눈에 띄는 틈이 남습니다. 일반적으로 실이 약하거나 매듭이 불량하거나 드로퍼 핀이 떨어진 경우에 발생합니다.
깨진 끝 부분 및 포장: 인접한 실 주위를 감싸는 끝이 끊어져 짧고 조밀한 클러스터를 생성합니다.
슬러브 및 두꺼운 장소 변형: 특히 슬러브가 빔 전체에 일관되게 분포되지 않은 경우 염색되면 밝거나 어두운 띠로 읽히는 불균일한 원사 직경입니다.
외부 섬유 오염: 남색 날실로 방적된 흰색, 유색 또는 합성 섬유. 일부 아시아 공장에서는 이를 "3실크"라고 부릅니다. 규모가 작고, 예방하기에는 저렴하며, 브랜드에 설명하기에는 매우 비쌉니다.
넵과 씨앗 조각: 낮은 등급의 면에서 더 흔하며 세탁 후에도 눈에 띕니다.

원사의 색상 변화는 그 자체로 언급할 가치가 있습니다. 인디고는 로프 또는 슬래셔 형태로 적용되며 염료 흡수의 빔 간 차이는 마감 공정으로 제거할 수 없는 뒤틀림 띠로 나타납니다.

제직, 염색 및 마감 결함

날실이 직기 위에 있으면 전형적인 결함은 기계적으로 발생하며 일반적으로 특정 직기, 교대 또는 설정으로 추적할 수 있습니다.

깨진 선택 또는 이중 선택: 위사 삽입 실패로 인해 수평 간격이나 이중선이 남습니다.
시작 표시 또는 균열: 직기가 정지 후 다시 시작될 때 생성되는 조밀하거나 열린 밴드. 가장 일반적인 데님 불만 사항 중 하나이며 판매하기 가장 어려운 문제입니다.
워프 줄무늬: 염료 침투 차이 또는 장력 변화로 인해 날실을 따라 연속적으로 밝거나 어두운 선이 나타납니다.
갓 바 및 위사 바: 로트혼입이나 위사의 변화로 인한 급격한 색상변화.
구멍, 관자놀이 표시 및 리드 표시: 가장자리 구역의 기계적 손상 또는 고정 표시.
기름, 녹, 먼지 얼룩: 베틀 윤활, 녹슨 갈대 또는 직조 후 취급.
스큐 및 레그 트위스트: 능직물에 내재되어 있으나 샌포라이징 제어력이 좋지 않아 과장되었습니다. 의류 세탁 후에만 보입니다.
뒷면 얼룩 및 황변: 인디고는 세탁 과정에서 위사에 재침적되거나, 보관 중 잔류 황과 화학 반응이 발생합니다.

세탁실 결함은 마감 효과가 더욱 공격적으로 변했기 때문에 가장 빠르게 증가하는 범주입니다. 불균일한 손 샌딩, 레이저 마크, 오존 표백 및 과망간산칼륨 스프레이는 모두 그레이지 또는 직기 상태의 직물에는 전혀 존재하지 않았던 결함을 생성하며, 공장, 세탁소 및 의류 공장 간에 책임이 종종 논쟁을 벌입니다.

검사 테이블에 대한 빠른 참조 테이블

일반적인 데님 결함, 일반적인 근본 원인 및 이를 가장 확실하게 줄이는 제어 방법입니다.
결함	일반적인 근본 원인	표시되는 위치	실용적인 제어
끝이 없어	실의 약함, 매듭불량, 핀 탈락	능직선의 날실 간격	와인더 청소, 스톱모션 점검
깨진 픽	위사 삽입 불량, 잘못된 장력	수평 간격 또는 이중선	직기 설정, 위사 공급 감사
시작 표시	정지 후 룸 재시작	조밀하거나 개방된 밴드	재시작 프로토콜, 1미터 분리
그늘막대	혼합염료 로트 또는 위사 로트	가로 컬러 밴드	로트 추적성, 빔 시퀀싱
외국섬유	오염된 솜, 더러운 블로우룸	유색 또는 흰색 반점	오프닝 라인 청소, 오염 가드
스큐 및 다리 트위스트	샌포라이징 및 트윌 토크	세탁 후 뒤틀린 다리	스큐 제어, 사전 축소 시험
뒷면 염색	세탁 시 인디고 재침착	씨실에 푸른 안개	목욕 pH 조절, 헹굼 규율
고르지 못한 샌딩	작업자 압력, 드럼 속도	고르지 못한 하이라이트	샘플 승인, 샌딩 지그

검사: 포인트, 조명 및 절단 가능 패널

대부분의 데님 프로그램은 4점 기준으로 등급을 매깁니다. 합의된 조명 하에서 직물 표면을 측정하여 최대 3인치의 결함은 1점, 3~6인치는 2점, 6~9인치는 3점, 더 긴 결함은 4점을 얻습니다. 그런 다음 포인트는 100제곱야드당 정규화되고, 100제곱야드당 20포인트는 친숙한 최고 품질 벤치마크이지만 실제 수치는 구매 주문서에 나와 있습니다.

두 가지 실용적인 점이 산술보다 더 중요합니다. 먼저, 각도에 따라 인디고는 일부 결점을 숨기고 다른 결점을 과장하기 때문에 올바른 광원을 사용하여 올바른 관찰 테이블에서 검사를 수행해야 합니다. 둘째, 낮은 총 점수는 사용 가능한 패브릭을 보장하지 않습니다. 전면 패널 중앙의 단일 결함은 셀비지 근처의 작은 결함 10개보다 많은 비용이 들기 때문에 많은 구매자가 단일 숫자가 아닌 결함 매핑을 요청합니다.

예방이 재검사를 이긴다

클레임 비율이 가장 낮은 공장이 가장 큰 검사 부서를 보유한 공장인 경우는 거의 없습니다. 결함을 프로세스 신호로 처리하는 것은 다음과 같습니다.

등급이 매겨진 모든 결함을 직기 번호, 빔 번호 및 염료 로트까지 추적한 다음 선적당이 아닌 매주 패턴을 찾습니다.
정지 후 첫 번째 미터를 분리하고 빔 변경 후 재시작합니다.
대량 절단 전에 모든 새 로트에 파일럿 세척을 실행하고 색상, 수축 및 뒤틀림을 함께 기록합니다.
서류 작업뿐만 아니라 창고 전체에서 염료 로트를 물리적으로 분리해 두십시오.
구매자와 동일한 말로 결함을 설명하도록 검사관을 교육하여 공유된 사실에서 클레임 대화가 시작되도록 합니다.

이 중 어느 것도 이국적이지 않습니다. 이는 대부분 규율이며 항공 화물 교체 롤보다 훨씬 저렴합니다.

니트 측면에서 결함을 보는 방법

우리 사업은 데님보다는 편직물이지만 논리는 잘 전달됩니다. Zhejiang Qida Textile에서는 1998년부터 경편직과 환편직을 운영해 왔으며 고객에게 비용을 초래하는 결함은 동일 계열입니다. 눈에 보이는 선이 되는 원사 결함, 밴드를 남기는 기계 재시작, 재단실 조명 아래에서만 나타나는 두 롤 사이의 음영 차이. 해당 작업의 이면에 있는 장비 및 바닥 레이아웃에 대한 자세한 내용은 다음에서 확인할 수 있습니다. 우리 공장 페이지 , 그리고 이 가이드에서 최종 용도에 맞게 구조를 일치시키는 방법에 대해 올바른 위사 편직물 선택 .

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트윌 소재로 전혀 작업하지 않는 구매자에게는 실용적인 비교가 여전히 유용합니다. 인터로크 또는 이중 니트는 부러진 픽보다는 바늘 라인과 바레로 판단됩니다. 스쿠버는 표면의 일관성과 적층 후 수축으로 판단됩니다. 워프 니트 메쉬는 구멍의 규칙성과 코스 정렬을 기준으로 판단됩니다. 각각은 고유한 어휘를 갖고 있으며 각각은 공장과 구매자 사이의 동일한 초기 대화에 대한 보상입니다.