직물 결함: 검사, 원인 및 공급업체 관리에 대한 실용 가이드

구매자가 창고 조명 아래에서는 보이지 않는 결함으로 인해 거부된 직물 롤을 처음으로 보았을 때 교훈은 분명합니다. 직물 결함은 단순한 품질 문제가 아니라 비용 문제라는 것입니다. 단일 수평 막대 또는 기름 얼룩은 사용 가능한 수율을 몇 퍼센트까지 감소시킬 수 있으며, 배송 전반에 걸쳐 결함이 반복적으로 나타나면 재정적 영향이 빠르게 배가됩니다. 이것이 바로 직물 검사가 중요한 이유이며, 직물을 소싱하는 모든 사람에게 직물 결함의 유형, 원인 및 예방을 이해하는 것이 필수적인 이유입니다.

섬유 소싱에서 직물 결함이 중요한 이유

결함은 완성된 롤을 부품으로 절단할 수 있는 양에 직접적인 영향을 미칩니다. 인쇄되지 않은 영역의 결함은 대개 해결될 수 있지만 중요한 영역의 결함은 직물 낭비와 인력 손실을 의미합니다. 의류 생산에서 배송의 5%에 나타나는 결함으로 인해 총 비용이 합의된 마진을 쉽게 초과할 수 있습니다. 매트리스 진드기나 소파 패브릭의 경우 작은 얼룩이나 색상 불일치로 인해 전체 패널을 사용할 수 없게 될 수 있습니다.

즉각적인 비용 외에도 결함은 구매자와 공급자 간의 신뢰를 손상시킵니다. 대부분의 섬유 품질 분쟁은 심각한 문제로 시작되지 않습니다. 이는 구매자가 발견하지 못했고 공급자가 언급하지 않은 일련의 작은 결함으로 시작됩니다. 잘 정의된 결함 가이드와 검사 루틴은 이러한 분쟁에 대한 첫 번째 방어선입니다.

불필요한 거부를 방지하는 실용적인 방법은 최종 제품을 기준으로 심각도에 따라 결함을 분류하는 것입니다. 화이트 칼라 패널 중앙의 어두운 기름 얼룩은 주요한 반면, 솔기 여유 내부에 숨겨질 수 있는 작은 넵은 허용될 수 있습니다. 생산 전에 양측이 이러한 분류에 동의하면 검사가 더 빨라지고 결과에 대해 이의가 있는 경우가 거의 없습니다.

직면하게 될 가장 일반적인 직물 결함

직물 결함은 제조 과정에서 발생하는 위치에 따라 분류될 수 있습니다. 일부는 염색 후에만 보이고, 다른 일부는 직물이 편직되거나 짜여질 때 나타납니다. 아래 표에는 구매자가 검사 중에 가장 자주 보게 되는 카테고리가 나와 있습니다.

이들 중에서 드롭 스티치 및 니들 라인과 같은 결함은 니트 직물에서 흔히 발생하는 반면, 바레는 환편기와 상호 작용하는 실 변형의 결과인 경우가 많습니다. 색상 변화는 적층형 패널에서 쉽게 감지되기 ​​때문에 구매자가 거부하는 가장 빈번한 이유 중 하나입니다. 기계 정지 또는 일관되지 않은 장력으로 인한 수평선은 경편직과 위사 편직 모두에서 고전적인 클레임 유발 요인이기도 합니다.

유용한 습관은 자신의 결함 사례를 담은 사진 모음을 보관하는 것입니다. 롤을 검사할 때 각각의 새로운 결함을 자세히 살펴보세요. 시간이 지남에 따라 시장의 허용 수준과 일치하는 참조 세트를 개발하게 되는데, 이는 일반적인 용어집을 암기하는 것보다 훨씬 더 실용적입니다.

공장에서 직물 결함의 원인

대부분의 결함은 단일한 극적인 사건의 결과가 아닙니다. 이는 원자재, 기계 설정 및 취급의 작은 변화에서 비롯됩니다. 변동계수가 높은 원사는 염색 후 바처럼 나타나는 두껍고 얇은 부분을 만들 수 있습니다. 살짝 구부러진 바늘은 누구도 알아차리기 전에 수천 미터에 걸쳐 수직선을 만들어 냅니다. 지게차 근처의 잘못된 위치에 직물 롤을 방치하면 기름 자국이 쌓여 제거가 불가능해질 수 있습니다.

염색과 날염에서는 잘못된 준비가 흔히 숨겨진 원인입니다. 원단에 잔여 오일이나 고르지 못한 수분이 포함된 경우 염료가 고르지 않게 흡수되어 얼룩이나 색상 차이가 발생할 수 있습니다. 마무리 시 과도한 장력으로 인해 주름 자국이 생기고 치수 왜곡이 발생합니다. 이것이 공장에서의 공정 제어가 최종 검사만큼 중요한 이유입니다. 결함은 직물이 검사 테이블에 도달할 때 이미 직물에 있습니다.

편직 후 취급 불량으로 인해 일부 불량이 발생하는 경우도 있습니다. 예를 들어, 콘크리트 바닥에 남겨진 젖은 롤은 습기를 흡수하여 얼룩이 질 수 있습니다. 지게차는 굴러간 모서리에 긁힐 수 있습니다. 이는 생산 결함은 아니지만 여전히 클레임이 발생하므로 전체 검사 루틴에 속합니다.

이를 포착하는 직물 검사 루틴 구축

실용적인 검사 루틴은 조명, 샘플링, 결함 분류 및 문서화라는 네 가지 요소를 기반으로 구축되었습니다.

1. 올바른 조명 아래에서 검사하십시오. 색 온도가 5000K 또는 6500K인 표준 라이트 부스를 사용하면 색상과 질감을 일관되게 볼 수 있습니다. 검사 테이블을 45도 각도로 놓고 천을 일정한 속도로 움직입니다.
2. 샘플링 계획을 사용하십시오. 산업 현장에서는 ISO 2859 / ANSI Z1.4 AQL 샘플링 시스템을 사용하는 경우가 많습니다. 직물에 대한 일반적인 검사의 경우 주요 결함의 경우 AQL 2.5, 사소한 결함의 경우 4.0이 일반적이지만 최종 사용에는 더 엄격한 수준이 필요할 수 있습니다.
3. 심각도에 따라 결함 점수를 매깁니다. 4점 시스템은 결함의 길이와 가시성을 기준으로 1~4점의 벌점을 할당합니다. 3인치 구멍은 1포인트, 9인치 슬러브는 3포인트 등이 필요합니다. 대부분의 공장 및 검사 회사는 승인 기준을 100평방야드당 40점으로 설정합니다.
4. 각 결함의 위치와 유형을 기록합니다. 결함을 보여주는 직물 맵은 재단실에서 문제 영역을 피하고 공급업체가 통제할 수 없는 생산 단계를 식별하는 데 도움이 됩니다.

합의된 한계 없이는 검사가 유용하지 않습니다. 생산이 시작되기 전에 최종 제품에 허용되는 것이 무엇인지 정의하고 해당 정의를 공급업체와 공유하세요. 이는 공장에서는 직물을 상업적으로 허용 가능한 것으로 판단하는 반면 구매자는 동일한 직물을 사용할 수 없는 것으로 보는 일반적인 상황을 방지합니다.

4포인트 시스템이 유일한 표준은 아닙니다. 일부 시장에서는 10점 시스템이나 무점식 시각적 평가를 사용합니다. 중요한 것은 선택한 시스템이 문서화되어 있고 구매자와 공급업체 모두 이를 일관되게 사용한다는 것입니다. 이미 품질 한계를 공개한 공장에서 작업하는 경우, 그 기준에서 시작하여 최종 제품에 맞게 조정하십시오.

신뢰할 수 있는 원단 공급업체가 결함을 제어하는 방법

신뢰할 수 있는 공급업체는 최종 검사에만 의존하지 않습니다. 이들은 애초에 결함이 발생하는 것을 방지하는 프로세스 제어를 사용합니다. 창싱에 있는 공장에서는 정기적인 바늘 점검과 장력 모니터링을 갖춘 62대의 Karl Mayer 경편기와 100대의 환편기를 운영하고 있습니다. 우리 생산팀은 품질과 연계된 보상 시스템으로 평가됩니다. 급여의 일부는 결함률에 따라 달라지므로 모두가 라인에서 나오는 원단에 관심을 갖습니다.

우리는 또한 검사를 구매자와의 대화로 간주합니다. 주문에 따라 제4자 검사를 주선하거나 구매자의 자체 체크리스트를 따를 수 있습니다. 목표는 청구서가 도착한 후가 아니라 선적 전에 직물의 상태를 알리는 것입니다. 우리가 이것을 어떻게 관리하는지 볼 수 있습니다. 공장 바닥 그리고 우리의 이해 회사 배경 .

제품마다 결함 우선순위가 달라야 합니다. 우리가 생산할 때 매우 부드러운 워프 니트 원단 , 팀은 완성된 의류에 나타날 때까지 봉제 손으로 작은 결점을 숨길 수 있기 때문에 표면의 균일성과 날실 라인의 부재에 중점을 둡니다.

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에 날실 뜨개질을 한 메시 직물 , 우리는 끊어진 필라멘트와 잘못 배치된 루프가 있는지 모든 롤을 검사합니다. 왜냐하면 하나의 끊어진 실로 인해 눈에 띄는 사다리가 생겨 전체 패널을 사용할 수 없게 될 수 있기 때문입니다.

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원단 결함은 결코 완전히 사라지지 않습니다. 그러나 이러한 현상이 어떻게 나타나는지, 발생 이유와 제어 방법을 이해하면 생산 라인과 수익에 미치는 영향을 줄일 수 있습니다. 명확한 검사 루틴과 품질 프로세스를 소유한 공급업체는 잠재적인 손실 원인을 공급망에서 관리 가능한 부분으로 전환합니다.